Oji Paper

Quando Oji Paper implantou Braincube, enfrentou um grande desafio: reduzir seus custos de produção do papel, aumentando seu market share.

As vendas da fábrica eram, principalmente, realizadas no Brasil. Seu desafio foi se tornar mais competitiva para atingir os clientes de toda a América do Sul. Anderson Meca, gerente de Máquinas de papel e Operações da zona de acabamento já havia realizado uma análise da estrutura de custos. Esta análise mostrava que a variabilidade dos custos, vinha principalmente do revestimento do papel, um produto químico caro na camada superficial do papel.

Nas 2450 variáveis envolvidas no processo, Braincube descobriu uma combinação de quatro parâmetros permitindo alcançar o objetivo. Oji decidiu sistematizar esta boa prática. Estas combinações de parâmetros se tornaram uma regra que os operadores puderam seguir com a ajuda da sua interface Braincube Live.

Desde os primeiros dias, estas modificações mostraram uma redução de 5% do consumo de produtos químicos.

No início de 2015, no começo do projeto, a equipe Braincube mapeou todo o processo de produção da fábrica. Este mapeamento incluía duas máquinas de papel; as revestidoras, diversas áreas e as relações entre cada uma destas áreas.

A equipe Braincube também identificou as diversas fontes de dados da Oji Paper. As duas principais fontes de dados eram o sistema OSlsoft PI para os dados de alta frequência e uma plataforma ERP para os dados de baixa frequência. A equipe definiu então a melhor maneira de coletar, ligar e alinhar estes dados levando em conta os espaços temporais.

Para assegurar que todos estes dados fossem captados, Braincube foi implantada nas máquinas de papel e revestidoras atualizadas, em relação a tecnologia. 

Para a primeira fase do projeto, as equipes Oji e Braincube decidiram trabalhar a estabilização do consumo de produtos químicos na máquina de papel. Elas criaram grupos SPC (Statistical Process Control) para 28 variáveis de consumo e, para cada uma delas, os intervalos operacionais para cada referência de produto.

Braincube Live, um aplicativo dashboard on-line que fornece em tempo real as configurações operacionais, do Braincube nas salas de controle, foi implementado com telas dedicadas. Em alguns casos, Braincube Live foi instalado diretamente nos painéis de comando da máquina 

«Os operadores não podem perder nada!» afirma Lincoln Tsuruta, Líder Braincube e Engenheiro de Produção na Oji Paper. A equipe Oji utilizou Braincube para trazer duas modificações importantes Primeiramente, eles monitoram as variáveis chave com ajuda do Braincube Live nas salas de comando.Em seguida, realizaram o acompanhamento dos relatórios SPC através do Braincube. Estes dois elementos aplicados trouxeram uma redução de 10% do consumo. Oji também melhorou a estabilidade das características do papel. 

Ao empoderar os operadores com os novos padrões de produção identificados, Oji obteve estabilidade e importantes reduções utilizando Braincube.

A segunda fase da implementação para Oji era de otimizar estes parâmetros recentemente identificados.Lincoln e sua equipe utilizaram Braincube para analisar a quantidade de revestimento químico medido nas referências principais durante os oitos últimos meses. Esta análise revelou que, apenas um terço dos seus produtos estavam conforme a quantidade do revestimento químico visado 5g/m2. Os dois terços restantes ultrapassaram a quantidade de revestimento “conforme”. Este excesso de revestimento criou um custo injustificável.

Braincube forneceu aos engenheiros de produção ferramentas de Big Data potentes para analisar as relações entre todas as variáveis do processo, para destacar imediatamente as variáveis de maior impacto criando regras sólidas de multivariáveis. É uma vantagem considerável, para os especialistas de produção, isto ajuda a tomar e praticar as boas decisões.

Lincoln Tsuruta

Com Braincube, a equipe Oji analisou as condições de produção de produtos conformes. Nas 2450 variáveis envolvidas no processo, Braincube descobriu uma combinação de quatro parâmetros, permitindo alcançar o objetivo.

Oji decidiu sistematizar a boa prática. Estas combinações de parâmetros se tornaram uma regra que os operadores poderiam seguir com a ajuda da interface Braincube Live. Nos primeiros dias, estas modificações geraram uma redução de 5% do consumo de produtos químicos.

 «Braincube forneceu aos engenheiros de produção ferramentas de Big Data para analisar as relações entre todas as variáveis do processo de produção, para imediatamente destacar as variáveis de maior impacto, criando regras de produção multivariável extremamente robustas.», declarou Tsuruta. «É uma grande vantagem para os especialistas da produção, isto os ajuda a formular e colocar em prática boas decisões.»

O desafio para a produção dos papéis especializados reside, no fato que estes são habitualmente papéis muito finos (40 à 60 g/m²) revestidos de uma camada de produtos químico especiais desenvolvidos para cada uso (impressão térmica, sem carbono, etc). Estes papéis são por exemplo utilizados com frequência para os recibos de caixa e os recibos de cartão de crédito. Estas «formulações» correspondem as «tintas» depositadas em finas camadas no papel.

Elas são aplicadas na saída da máquina de papel para a camada de base, depois por passes sucessivos nas revestidora para as camadas suplementares. Estas tintas, na qual a composição é um segredo de fabricação, representam 16% do custo do produto final. Para limitar a quantidade de revestimento aplicado, sempre garantido a qualidade do produto final, a dificuldade principal é de manter a estabilidade ao longo do processo de produção.